Johannes Neft, který k 1. lednu 2021 převzal pozici člena představenstva za oblast Technického vývoje, říká: „Díky testovacím vozům můžeme již v raném stádiu vývoje získávat zpětnou vazbu k mnoha technickým parametrům a přizpůsobovat se s velkým předstihem před uvedením nového modelu do sériové výroby. Rozhodli jsme se teď jít o krok dál: v našem novém, vysoce moderním komplexu v Mladé Boleslavi chceme v nejvyšší efektivitě stavět až 300 testovacích vozů a 120 prototypů za rok, a to pod jednou střechou. Vytvořili jsme si ty nejlepší předpoklady, abychom na nejvyšší úrovni mohli pracovat na modelech, které v budoucnu budou utvářet tvář naší značky.“
Pro testování jednotlivých dílů i vozu jako celku, jsou fyzické jízdní zkoušky nadále nezastupitelné. A to i přesto, že velká část testovacích činností probíhá dnes na digitálních modelech. Vzhledem ke stále výkonnější elektronické architektuře moderních vozů sehrávají klíčovou roli funkční testy elektriky, elektroniky, asistenčních systémů a komunikace mezi palubními jednotkami. Zkušební verzi čistě elektrického modelu ENYAQ iV vyráběla ŠKODA AUTO částečně i v této nové budově.
Škoda Enyaq iV bude dodávána se třemi různými kapacitami baterie, pěti výkonovými stupni a nabídne i rychlonabíjení | foto: Škoda Auto
David Vaněk, vedoucí oddělení Stavby modelů a prototypů, podtrhuje: „Nová budova má tři patra. Sklad dílů, výroba karoserií, lakovna či montáž se nacházejí pod jednou střechou, což zkracuje přesuny. Vysoký stupeň automatizace zároveň umožňuje agilnější procesy a výrazně zvyšuje kapacitu pro stavbu zkušebních vozů a prototypů. Nová budova disponuje vybavením pro virtuální realitu a nabízí 168 pracovních míst a 13 zasedacích místností. Výroba vozů se pak soustředí na 14 tisících metrech čtverečních.“
V přízemí je sklad dílů včetně zastřešené plochy pro vykládku nákladních vozů. Karoserie vznikají ve druhém patře, třetí patro je domovem konečné montáže a lakovny. Mezi jednotlivými patry přepravují materiál nákladní výtahy. Díky dvěma robotickým stanicím se zvyšuje podíl automatizace ve výrobě karoserie z 15 na 45 procent, kapacita se zdvojnásobuje na deset karoserií za týden – a to při potřebné ploše menší o 20 procent. Výroba karoserie je připravena také na konstrukce z lehkých materiálů. Pro testování spojovacích technik, jako je klinčování, nýtování, nevrtané tvarové šroubové spojování (FDS), laserové svařování a kombinované konstrukce, rozšířila ŠKODA AUTO svařovnu o inovační centrum.
Technologie virtuální reality dovoluje předkonfigurování a přizpůsobení pracovišť, v logistice se používají nejmodernější IT-systémy. V budoucnu bude kontrola kvality integrovaná do výrobního procesu a bude probíhat paralelně s výrobními kroky. Pro přejímky jsou k dispozici zkušební válce s rychlostmi až 300 km/h.
