Toyota od roku 2003 využívá konstrukci, která optimalizuje rozebírání a třídění k usnadnění recyklace surovin, například mědi a vzácných kovů, z vyřazených vozidel.
„Toyota navrhuje a vyrábí své vozy tak, aby bylo snadné je opět rozebrat. Zohledněním tohoto požadavku do samotné konstrukce zjednodušujeme možnost opětovného rozebrání vozidel a zvyšujeme efektivitu recyklace,“ říká Masahiro Egawa z odboru Environmentálních záležitosti a technického managementu Toyota.
Psali jsme
Každá fáze navazuje na tu další
Celý výrobní postup klade důraz na usnadnění práce těm, kteří nastupují v dalších fázích procesu. Tato zásada přitom platí i po uplynutí desítek let po vyřazení vozidla z provozu. Jedním z nejzásadnějších momentů podle Masahiro Egawy je krok, kdy se elektrický kabelový svazek prostupující celým interiérem vozu vytáhne ven „stejně hladce jako při oddělování kostry od grilované ryby“.
Vývody vodičů jsou totiž navrženy tak, aby je při tahání za svazek bylo možno snadno oddělit, podobně jako víčko od konzervy. Na kabelovém svazku je dále místo, za které lze zatáhnout a kabelový svazek vyjmout ven, aniž by se roztrhl. Toto místo je označeno žluto-zelenou páskou, aby šlo snadno rozeznat i při práci se silným strojem.
Toyota do svých výrobních závodů dokonce nechala dovézt těžká zařízení používaná specialisty na demontáž, aby konstruktéři mohli prozkoumat, pochopit proces montáže a najít snadnější způsob demontáže. Zjištěné výsledky pak zahrnuli do konstrukce vozidel.
Demontáž a recyklace je promyšlená, provádí ji Toyota Metal
Z vozů, které dorazí do specializovaných demontážních firem, se nejprve vypustí odpadní oleje a ostatní kapaliny. Následně se demontují nárazníky, dveře, motory a další součásti vhodné jako použité náhradní díly. Zbytky se stlačí pomocí lisu a převezou do recyklační firmy.
Celosvětově jedinou recyklační společností, kterou částečně provozuje přímo automobilka, je firma Toyota Metal. Tam se každý den získává 400 tun surovin až z 1000 automobilů. Každý vůz se tu slisuje do kostky o hmotnosti zhruba 600 kilogramů. Poté se speciálním jeřábem uchopí několik takových bloků současně a přesunou se do drticího zařízení k rozmělnění na menší kusy.
Ty po dopravnících putují do budovy, kde se separuje ocelový odpad od neželezných kovů, jako je hliník a měď. Zde je obsaženo dokonce i malé množství zlata a stříbra. Takto získaná ocel se dodává ocelárnám, kde se může opět proměnit v karoserie, tedy vozy vyrobené z vysloužilých vozů.
Zbyde směs obsahující například plasty, uretan a sklo. Na první pohled vypadají jako obyčejný odpad, ale jde o zdroj surovin, neboť plasty a další smíšené materiály jsou recyklovatelné. Klíč k proměně odpadu v suroviny spočívá v separaci. Kovy detekované pomocí čidel se vyfukují nahoru vzduchovými tryskami. Prouděním vzduchu zezdola se separují lehčí materiály, jako je uretan, od těžších kousků.
Vyřazeným vozům vdechují nový život
„Toyota Metal zahájila činnost v roce 1970, kdy většina lidí recyklaci ani neznala a na nás se pohlíželo jako na prodejce kovového šrotu. Jsme hrdí, že vyřazeným vozům vdechujeme nový život a znovu se stávají surovinou. Naše moderní společnost má ohromné rezervy zdrojů,
které čekají na recyklaci a opětovné využití, a právě ty chceme odkrýt, abychom napomohli k vybudování kruhové ekonomiky,“ říká Tadaši Matsumoto, prezident společnosti Toyota Metal.
Záhada posledního procenta
Zapojování automobilek do činnosti recyklačních firem bude stále důležitější už proto, že evropské předpisy povolují prodávat pouze takové nové vozy, které splňují určité standardy ohledně recyklovaných materiálů.
Když se však recykluje 99 procent, kde končí zbývající procento? „Poslední jedno procento, tvořené například směsí pryže po separaci kovů, slouží jako palivo. Výsledná hmota připomínající popel se často používá jako zpevňující základní materiál při výstavbě silnic,“ popisuje Matsumoto. Dokonce i poslední procento tedy poslouží společnosti.
„Toyotu Metal dnes navštěvují zájemci z nejrůznějších výrobních odvětví mimo automobilový průmysl. Procesy tu zkrátka nepředstavují rozebírání, ale nejmodernější způsob výroby surovin,“ dodává.
